hth登录网址:【技术】提高涡流纺生产效率及质量水平的体会（下）

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  4、涡流纺纺纱工艺上车后，质量和生产效率还要靠双保工日常的常态细心监控和及时正确的处理来保证

  设备是基础性的硬件，设备状态和工艺设置的稳定要靠人来维护，保证了各种纺纱部件状态一致性和稳定能力才能控制纱线各项指标的稳定性，包括不同台设备不一致引起的台差，不同纺纱专件引起的质量差异。

  （1）加强技术培养和训练，我们第一步要求每一个修东西的人对报警代码的内容表示的啥意思要弄懂。这样在处理问题时会提高准确性，维修效率会提高。

  （2）定期巡回检查。内容主要有：涡流纺纱机牵伸系统，上下皮圈，前后皮辊。摇架弹簧压力，涡流纺纱器、上下罗拉的隔距、各罗拉表面、驱动、卷绕单元、检测单元，电子清纱器、各部传感器工作状态是不是正常等等。在保证纺纱工艺及专件上车准确的情况下，涡流纺纱器的按时进行检查保养特别的重要。纺锭端口出现细微的缺损及划痕、喷嘴进气孔清洁状况、N1气压稳定性、针座内壁清洁于否、都会影响到纱线的包缠效果和强力、条干、纱疵等质量指标。

  （3）强化作业计划管理，严格执行计划周期，我们结合日常设备的作业计划，定期用放大镜检查纺锭等核心部件的破损情况，不放过细小的缺口、细缝，及时换上完好纺锭。在车头VOS质量监控F21、F30画面中实时看到每只纺纱单元的主要质量指标，如直径变化，弱捻纱、主要纱疵等指标的变化，对异常单锭及时检查牵伸系统，如前皮辊有无破损带花、上下皮圈表面有无划痕龟裂、涡流纺纱器N1、N2喷嘴完好状况。引起单锭质量波动的重要的因素是牵伸单元部件存在不良、缺陷以及棉条的差异。

  （4）机台中的接头小车对提高机台的运转效率重要性不可低估。我们每个班次要求值班人员对F25画面中的各捻接小车的实时运转状况做查看，包括捻接失败率，上下纱找头失败率，对于捻接失败率，我们严控在1.5%之内。

  上纱找头失败率高在整个生产的全部过程中呈现较普遍。原因一是上纱检测光头容易被污染（这在车间湿度大时尤其明显）。二是生头供气阀压力调整不足，三是N2空芯管喷嘴被压缩空气中细小的杂物堵塞（这种情况在纺30支以下的纱支生头失误率高比较突出）。上纱失误率高的单锭要及时做处理。一台捻接小机的上纱失败率在9%时，对应机台的生产效率会下降2%。我们对上纱失败率控制在0.8%-1.5%。对于小吸嘴能否准确拉取上纱的位置也要经常观察调整。

  （5）及时作出调整接头工艺，针对所纺纱支的种类，在F16画面里结合解加捻的时间、气压和长度调节杆来细心合理调整。主要是接头的强力和外观。我们现在使用的涡流纺纱机接头小车没有接头验接功能，按时进行检查很重要。

  捻接失误率高有时是多方面原因引发的，如十万米各类纱疵切割数高。环境温湿度控制不良，不良棉条，应综合分析。

  （6）提高落筒成功率。在F26画面中可以察看自动落筒小机的各种实时动态数据包括落筒成功率，落筒失败率，哪只单锭失败率高。这种自动落筒小机结构较复杂，机电集成比较多，调整的地方比较多，需要长期的经验积累。

  提高落筒成功率还需要注意下列几个维度：上次引头成功率，储存纸管仓左右的位置，抓手的位置、纸管的尺寸一致性，按时进行检查各动作的协调状态

  NO861涡流纺纱机有着强大纺纱工艺输入和质量监控体系，在VOS操作屏中可以输入纺纱条件和运转条件（也有一部分VOS不能设定，需要机械调整的项目），机台效率和各纺锭的效率等运转状况的显示，机台状态，纺锭状态、捻接小机及自动落筒小车的报警情况等必要信息的显示，发生报警状况以及自动处理和电脑处理经过的记录和呼叫，去除纱线缺陷的清纱设定、清除纱疵的监控：清纱曲线以及不良状况的视觉显示、切断以及残留不良疵点数的显示，周期柱及光谱图的显示、纱的明显粗细异常、HD数据、IPI、CV%显示。这些可以为提高设备精细化管理起到很好的辅助作用。

  涡流纺纱机对设备状态，工艺状态，动态的运作时的状态要求很高，要选择技术水平较好的维护人员来保证其高效稳定的运行。

  涡流纺机对环境的温湿度比较敏感，过大或过小都会使各种纱疵、断头增多，极度影响生产效率和质量。相对湿度过小时，易产生静电，可能会引起纺纱时纤维在经过牵伸单元时，静电难以逸散，会卷绕前罗拉(高速摩擦)，破坏纤维的平行伸直度，气流控制差。相对湿度过大时，易卷绕后二档胶辊，导致纱线直径的变化，不仅恶化质量且增加了挡车工的工作量，增加原料的消耗。主要控制措施如下：

  （1）我们给每2台涡流纺纱机设置单独的“小包间”，整个区域都是全密封的，每个“小包间”配备电脑智能控制的中央空调。

  （2）针对腈纶、涤纶、粘胶等不同的原料和品种单独设定每个“小包间”的温湿度。

  （3）我们还准备了3台电加热器、3台大功率的除湿机。对十字涤纶等要求低温低湿的品种再配上除湿机。

  （4）在冬季有时温度太低会影响化纤油剂性能的发挥，采用电加热器提高温度纱线的生产效率和质量会有明显改善。

  纯棉的糖份，化纤的截面结构、油剂含量、长度、细度、短绒率、刚度、卷曲度、卷曲数、纤维间的动摩擦系数等纤维指标的变化会对温湿度提出不同的要求，对于涡流纺纱机各品种最佳的温湿度控制范围，一定要通过不断的总结和探索。

  涡流纺的高产、高速对专件器材提出了更高的要求，村田供应的质量稳定，常规使用的寿命长，但价格相对较昂贵，使用成本高。为降低生产所带来的成本，我们最终选择了国内、国外几家知名的供应商提供的皮辊、皮圈做了大量的对比试验，对其性能进行了分析比较。

  （1）部分国外进口的其它品牌皮辊的使用性能已经接近村田，价格比村田便宜，适当缩短使用周期，可以替代村田皮辊。

  （2）部分国内品牌皮辊的使用性能在纯粘胶、纯棉等品种上可以替代村田，且价格比村田便宜很多，但生产涤棉、涤粘等品种时质量不稳定，耐磨性差、易带花、常规使用的寿命短，不可以替代村田皮辊。

  （3）国产的上下皮圈，可以替代使用，质量波动不大，但其不同批次使用奉命不稳定，有长有短。同批次一致性也较差，使用时要重视其状态变化，发现异常及时更换。

  定期组织操作培训，提高挡车工的的操作水平，让挡车工了解信号指示的各种含义，并能对相对应的故障作简单的处理。并不定期的组织技能竞赛，激励员工学习积极性。

  （2）规范各种操作的过程，鼓励员工做操作法的创新，对经过实践检验的创新给予奖励，并形成作业指导的规范文件。

  在管理上加强对清洁工作的周期检查、特别纺锭的周期，减少弱捻纱和捻不匀纱的产生。

  针对不同的原料和品种制定差别化的清洁周期，过度的清洁不仅增加操作工的劳动强度，还会降低设备的运转效率。

  如在纺纯涤纶30S时易出现弱捻纱，涡流纺纱机是靠气流把外部的纤维包缠到芯纤维上的，由于绦纶纤维的油剂的原因，在旋转包缠过程中纺锭的入端口及内壁易集聚大量的油剂，从而使包缠效果不好，引发严重的弱捻，此时运转操作清洁工作中的清洁周期、清洁方法、清洁部位的合理确定就显得很重要。

  由于涡流纺纱比环锭纺的强力低10%-15%左右，目前95%以上的涡流纺纱被用于针织。因此质量控制的重点侧重于针织用途的涡流纺纱。

  纬编针织物是由一根纱线单独成圈编织成的织物。当相邻的两根纱线粗细有一定的差异时，在布面上就也许会出现阴影影响布面风格，因此必须严控好纱线的重量CV值。

  A、清梳工序合理调整抓棉机的运转效率（一般控制在93%以上），充分的利用梳棉机的自调匀整功能。

  由于针织物的织造特点决定了针织用纱条干不匀容易在布面上显现，特别是汗布类织物，条干差的纱线会造成织物文路不清，纱线的管间差异大会造成织物布面条痕

  A、定期对半制品质量变化进行AFIS分析，优化速度、隔距、落棉等关键工艺参数，并及时整改不一致车台。

  B、通过AFIS分析，并结合手捡棉结，优化梳棉机在不同产量、速度、隔距状态下的质量，提高梳理效果。

  C、并条上优化自调匀整系统的参数设置，防止长粗、长细疵点，减小重量变异。

  D、涡流纺从工艺配置和专件使用上减小锭间差异，特别是专件使用的寿命周期的确定。如某种专件使用的寿命周期定的太长，部分先老化的锭位条干会急剧恶化。

  单纱细节是纱线弱强的主要形成因素，也是影响织造过程中断头率的主要的因素之一，有一些氨纶汗布类织物还会出现染色后的横条，特别是像涤纶长丝、氨纶、涡流纺纱三种交织类的面料，细节形成的横条更明显，生产中要严控细节的产生。

  捻度不匀或弱捻不仅会造成纱线强力下降，织造断头增加，还会造成纱线的直径变大和纱线中的纤维包缠结构有别于正常纱线，面料染色后形成条影。

  A、一种原因，纺锭的表面不清洁或缺损，影响了包缠纤维的包缠效果，我们要加强纺锭的清洁和纺锭完好状态的动态检查。

  B、二种原因，针座的表面不清洁或针部变形，影响或改变了芯纤维和包缠纤维的原有分配比列，使芯纤维增加，包缠纤维减少。

  通过这几年使用实践，我们感觉，要想真正用好涡流纺需要做的工作很多，要求也很细。主要的有：

  1、 制定常态的检查方法及考核内容，我们全面的制定了《涡流纺揩车工作法》、《涡流纺重点检修工作细则》、《涡流纺运转操作法》、《涡流纺质量内控标准》等作业指导书，并不断补充完善。用于指导涡流纺的设备维护、工艺改进、质量提高、效率提升。

  2、 加强员工的技术培养和训练。涡流纺纱机机电一体化程度高，对运转操作人员，特别对维护人员（机械、电子、气动、纺纱基础原理）综合素养能力有一定的要求较高，怎样提高每个运转操作人员和设备修东西的人综合能力，对提高涡流纺纱机的生产运转效率、质量控制水平显得很重要和迫切。

  3、加强新产品的开发。逐步淘汰纯粘胶、涤粘等常规的附加值不高的品种，多利用新型纤维，不断的推出高的附加价值的新产品，不断的提升企业的盈利空间和盈利能力。